Vantagens e instalação do freio de segurança SBD125-A

 

1. Principais vantagens

1.1 Desempenho de segurança confiável

Adota umprojeto normalmente fechado-contando com molas de disco de alta-tensão para manter o estado de frenagem sem pressão hidráulica. Em caso de falha do sistema hidráulico ou perda repentina de energia, ele fixa automaticamente o disco de freio em menos ou igual a 0,3 segundos, evitando o descontrole do equipamento e garantindo a segurança do pessoal/património em cenários de emergência. Chaves de fim de curso opcionais (para liberação do freio e desgaste da lona) permitem o controle de intertravamento com o PLC host, realizando monitoramento de falhas-em tempo real e aviso antecipado.

1.2 Frenagem estável e eficiente

Apresenta uma faixa de abertura de pinça de 125 mm e revestimentos de fricção resistentes a altas-temperaturas-isentas de amianto (coeficiente de fricção μ maior ou igual a 0,45). Os revestimentos oferecem desempenho estável em -20 graus a 200 graus, não afetados por água, poeira ou névoa salina-garantindo torque de frenagem consistente (torque nominal: 800–1200 N·m) em portos, minas ou ambientes costeiros. A estrutura de fixação-de dois lados distribui a força uniformemente no disco do freio, minimizando a deformação térmica e evitando o desbotamento do freio durante-operações de alta frequência de longo prazo.

1.3 Durável e de baixa manutenção

Equipado com vedações de alta-pressão FKM importadas e uma estrutura de pinça totalmente vedada, evitando efetivamente a entrada de poeira, umidade e substâncias corrosivas nos componentes internos. O disco de freio (fabricado em aço forjado 42CrMo) e as lonas de fricção têm vida útil maior ou igual a 15.000 horas de trabalho. Um mecanismo-incorporado de compensação automática de desgaste elimina a necessidade de ajuste manual da folga do freio, reduzindo a frequência de manutenção e o tempo de inatividade.

1.4 Design compacto e versátil

Possui uma estrutura compacta e leve (peso líquido ≈65 kg) com opções de instalação flexíveis (montagem horizontal/vertical). Adapta-se a discos de freio de 20 a 30 mm de espessura e é compatível com diversos equipamentos industriais (capacidade de carga: 30 a 100 toneladas). A interface hidráulica modular simplifica a conexão aos sistemas hidráulicos existentes, reduzindo-a dificuldade de integração no local.

2. Especificações de instalação

2.1 Preparação pré-da instalação

Requisitos de suporte e base: O suporte de montagem (não fornecido com o freio) deve ser fabricado de acordo com as dimensões, tolerâncias e rugosidade superficial especificadas no manual do produto. A base deverá ser soldada ou aparafusada a uma estrutura rígida, garantindo que não haja deformação ou vibração durante a frenagem.

Inspeção de Componentes: Verifique se há danos na pinça, disco de freio, lonas e vedações. Verifique se o sistema hidráulico está limpo (limpeza do óleo menor ou igual a NAS 8) e usa óleo hidráulico anti{3}}desgaste ISO VG46.

Preparação de ferramentas: Prepare uma chave de torque (intervalo: 0–300 N·m), calibrador, medidor de nível e parafusos de alta resistência de grau 10,9- com inserções de trava de náilon.

2.2 Etapas principais de instalação

Posicionando o freio: Alinhe a pinça com o disco de freio, garantindo que a junta de escape fique voltada para cima para facilitar a liberação de ar do sistema hidráulico. A distância entre a pinça e o disco do freio deve ser de 2–3 mm em ambos os lados.

Protegendo o freio: Prenda a pinça ao suporte usando 10 ou mais parafusos M16 de grau 10,9 (com arruelas planas de aço 45# temperadas e revenidas). Aperte os parafusos com o torque especificado (180–200 N·m) em uma sequência diagonal para garantir uma força de fixação uniforme.

Conexão Hidráulica: Conecte a entrada/saída hidráulica do freio ao sistema usando mangueiras de alta-pressão (pressão de ruptura maior ou igual a 40 MPa). Use selante de rosca nas conexões dos tubos para evitar vazamento de óleo e sangre o ar do circuito hidráulico após a instalação.

2.3 Controle de Precisão da Instalação

Desgaste do disco de freio: O desvio final máximo do disco de freio não deve exceder ±0,25 mm; desvio radial Menor ou igual a ±0,15 mm.

Perpendicularidade e Centralização: Desvio de perpendicularidade da base em relação ao disco de freio Menor ou igual a ±3‰; o desvio de centralização do disco de freio em relação ao centro da pinça Menor ou igual a ±2 mm.

Folga do forro: Após a instalação, a folga entre as lonas de fricção e o disco de freio deve ser de 0,5–1,0 mm em ambos os lados, ajustável através da pressão do sistema hidráulico.

2.4 Calibração e testes pós{1}}instalação

Teste de ação: Ative o sistema hidráulico (pressão de trabalho: 12–16 MPa) para verificar a liberação e o engate suave do freio. Certifique-se de que não haja bloqueios ou ruídos anormais durante a operação.

Verificação de Torque: Realize um teste de carga para confirmar se o torque de frenagem atende ao requisito nominal (800–1200 N·m). Ajuste a pressão hidráulica, se necessário.

Verificação de segurança: teste a função de frenagem de emergência cortando a alimentação elétrica/hidráulica-confirme se o freio prende o disco em menos ou igual a 0,3 segundos. Verifique se as chaves fim de curso e o sistema de intertravamento do PLC funcionam normalmente.

 

 

 

 

 

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